Segundo especialistas, cerca de 80% dos erros cometidos na manutenção provêm de falhas humanas. Sabemos que qualquer pessoa está sujeita a cometer erros no trabalho, afinal, não somos máquinas programadas (e até elas podem apresentar falhas!). Mas é possível diminuir essa porcentagem na sua empresa criando condições que reduzem as chances de erros humanos.

Quer saber mais sobre o assunto? Vamos entender agora quais são os principais e como evitá-los. Confira:

Quais são as principais causas e o erros humanos mais cometidos na manutenção?

Quando lidamos com pessoas, é preciso considerar fatores externos e também a imprevisibilidade do comportamento humano. É claro que nem sempre é possível perceber com antecedência se um funcionário está mais suscetível a cometer um deslize ao manusear instrumentos, por exemplo, mas é importante ficar atento aos fatores que podem influenciar no desempenho dos colaboradores, como fadiga, cansaço, estresse, problemas particulares, falta de preparo ou de cuidado, excesso de confiança, entre outros. Por isso é válido zelar pelo bem-estar dos trabalhadores e investir em treinamentos. Alguns dos principais motivos que levam aos erros humanos no trabalho são:

1. Descuido ou desatenção

Deixar de seguir corretamente os procedimentos de manutenção estabelecidos pela empresa é um erro comum. Isso ocorre, geralmente, por desatenção do trabalhador (muitas vezes por causa de alguma questão pessoal) ou pela insistência em fazer as atividades do seu jeito. Se o funcionário não seguir à risca as instruções ou estiver desatento na hora de realizar a manutenção de um equipamento, existe grande possibilidade de o dispositivo quebrar, funcionar por menos tempo ou deixar de produzir os resultados esperados.

2. Falta de conhecimentos técnicos

Em alguns casos, os colaboradores que realizam operações de manutenção não conhecem totalmente os aspectos técnicos dos equipamentos, dificultando o trabalho mesmo que eles sigam corretamente as orientações. Por isso, é fundamental ter um conhecimento técnico mínimo sobre o maquinário que vai receber a manutenção, reforçando a importância da capacitação e do treinamento.

3. Falta de ferramentas de trabalho adequadas

Os erros também podem ser cometidos devido à falta de ferramentas de trabalho adequadas para os serviços de manutenção. Isso pode levar os trabalhadores a improvisarem ferramentas inadequadas, causando problemas nos equipamentos.

4. Procedimentos desatualizados

Nem sempre a culpa é do profissional responsável pela manutenção. Em alguns casos, ele está seguindo orientações e procedimentos falhos ou desatualizados. Isso acontece, normalmente, quando componentes ou máquinas são trocados ou modernizados. Para evitar problemas, é fundamental manter as instruções de manutenção sempre atualizadas.

Como evitar ou reduzir a ocorrência de falhas humanas na manutenção?

Existem diversas formas de criar processos e procedimentos para reduzir o número de erros humanos cometidos na sua empresa, seguindo as dicas de especialistas em manutenção:

• Procedimentos operacionais padrão

O desenvolvimento de procedimentos operacionais é a melhor forma de combater pequenos descuidos e falhas provenientes da desatenção ou esquecimentos. Por exemplo, manter os procedimentos escritos em uma checklist reduzem drasticamente os erros, segundo especialistas. Nesse sentido, uma plataforma de gestão da manutenção pode ajudar possibilitando a criação de checklists padronizados e a inclusão de fotos para comprovação dos serviços.

• Automatizar processos

Outra forma de evitar erros humanos é contar com o auxílio de máquinas. Para isso, é essencial automatizar os processos possíveis na sua plataforma de manutenção.

• Controlar distrações

Se os funcionários da sua empresa se distraem com facilidade, é possível ajudar retirando elementos do ambiente de trabalho que possam aumentar a distração, melhorando a disposição do espaço e aumentando a concentração dos funcionários.

• Distribuir a carga de trabalho para evitar a fadiga

O número de horas trabalhadas também pode ter impacto na capacidade de executar uma tarefa corretamente. Por isso é essencial pensar no bem-estar do colaborador e controlar as horas trabalhadas de cada funcionário para evitar o cansaço excessivo e a fadiga, que podem levar a erros no trabalho.

Um estudo de 2018 concluiu que 23% dos técnicos se sentem “muitas vezes ou sempre” esgotados no trabalho e 44% sentem-se “por vezes” esgotados, o que significa que 67% deles não estão no auge das suas capacidades quando realizam as atividades diárias no trabalho. Por isso, cuide do bem-estar e da saúde dos seus funcionários para evitar desgastes físicos e emocionais que podem provocar afastamentos e aumentar as chances de erros.

Na plataforma de gestão da manutenção Optimus, por exemplo, é possível visualizar a produtividade hora-homem e a quantidade de OSs atendidas, facilitando a visualização dos dados em gráficos, a redistribuição dos serviços e as tomadas de decisão.

• Atribuir tarefas de forma apropriada

As tarefas executadas com mais e menos frequência também podem aumentar as chances de falhas. Por exemplo, evite atribuir uma tarefa a um funcionário que nunca executou aquela função. E também evite deixar um único trabalhador responsável pela mesma tarefa por muito tempo, pois a execução constante e diária costuma se tornar automática e mais suscetível a erros. Leve isso em conta ao atribuir tarefas e procure manter certa variedade de funções para cada técnico, evitando erros e garantindo que os trabalhadores não fiquem destreinados.

• Treinamento e capacitação adequada

Certifique-se de que nenhum funcionário vai assumir uma tarefa sem uma boa formação e um treinamento adequado, principalmente se for a primeira vez que ele realiza aquela função. Contrate mão de obra qualificada e ofereça treinamentos para os seus colaboradores estarem aptos e seguros ao realizarem as suas funções.

• Implemente controles de segurança

Utilize procedimentos de segurança como o lockout-tagout para garantir que a máquina não represente um risco para ninguém. Além disso, é importante manter os registros de cada equipamento para verificar o que ocorreu em paragens anteriores e em que fase do ciclo de vida o maquinário se encontra, por exemplo. O uso de sensores inteligentes podem ajudar alertando o momento ideal para realizar uma manutenção.

• Promova inspeções

É essencial promover inspeções frequentes para evitar erros. Tenha pessoas de confiança para inspecionar um equipamento antes de colocá-lo novamente em serviço, de preferência mantendo mais de uma pessoa na função, pois o que pode passar batido aos olhos de um, pode chamar a atenção de outro. Uma dica é utilizar um checklist para ajudar o inspetor responsável a verificar todos os pontos.

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